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Centro de Competencia de Baterías de BMW Group
Lugar especializado

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En el centro se analiza la fabricación de las células de la batería.

BMW Group abrió un nuevo Centro de Competencia en Munich con el propósito de avanzar en la tecnología de celdas de batería y analizar cuidadosamente los procesos de producción. El nuevo Centro de Competencia mapea toda la cadena de valor de la tecnología de celdas de batería, desde la investigación y el desarrollo hasta la composición y diseño de una celda, y su idoneidad para la fabricación a gran escala. La instalación reúne toda la amplitud de la experiencia de la empresa y sienta las bases para aumentarla. Las distancias cortas y la colaboración interfuncional en el trabajo aquí permitirán el desarrollo completo, transparente y sostenible de las celdas de la batería pero tambien resulta importante que se considere el tema del reciclaje desde el principio. BMW Group está invirtiendo un total de 200 millones de euros en el Centro de Competencia, donde emplea a 200 personas. Con esta inversión, la compañía está haciendo una declaración tecnológicamente pero también salvaguardando trabajos y habilidades clave. La compañía está trabajando junto con sus empleados para definir el futuro de la movilidad eléctrica en BMW Group. BMW Group está desarrollando generaciones futuras de celdas de batería en el nuevo Centro de Competencia, centrándose en aspectos relevantes para el cliente, como la mejora de la densidad de energía, la producción máxima disponible, la vida útil, la seguridad, las características de carga y el rendimiento a diferentes temperaturas, y la reducción de los costos de la batería. El objetivo del Grupo BMW de desarrollar las mejores celdas de batería para sus modelos se formuló con estas especificaciones a la vanguardia, lo que refleja el compromiso de la compañía de brindar a los propietarios de vehículos electrificados las mejores celdas para el concepto del vehículo en cuestión. Seleccionar los materiales correctos desde el principio es crucial para cumplir con estos altos estándares. Por esta razón, los expertos del Centro de Competencia investigan constantemente materiales innovadores y los comparan sistemáticamente entre sí.

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Los especialistas analizan los elementos para producir acumuladores más eficientes.

Esto lleva a la creación de nuevos conjuntos de materiales para los elementos individuales de la celda de la batería: el ánodo, el cátodo, el electrolito y el separador. La forma en que interactúan los diversos materiales (la química celular, en otras palabras) es otro factor fundamental en la evolución del diseño celular. Para garantizar el acceso a los últimos desarrollos y conocimientos en todo momento, BMW Group trabaja junto con socios de renombre mundial en toda la cadena de valor. Estos socios van desde instituciones científicas y universidades hasta empresas establecidas y nuevas empresas. Y eso permite a la empresa adquirir conocimientos, asegura que no depende de desarrollos individuales y significa que puede crear sinergias y, en última instancia, acortar los tiempos de desarrollo. Trabajar con una red de socios le permite a BMW Group consolidar su profundo conocimiento de esta tecnología de punta y explotar el potencial y las oportunidades de futuras innovaciones. Expertos de todo el mundo en los nuevos laboratorios e instalaciones de desarrollo se esfuerzan por mejorar la composición química y el diseño de las celdas de la batería. La simulación y el análisis químico están ayudando al desarrollo celular desde el primer momento. BMW Group ha estado analizando las celdas de la batería desde 2008, lo que le permite aprovechar muchos años de experiencia y, como resultado, una amplia experiencia en el campo. El laboratorio en el nuevo Centro de Competencia cuenta con la tecnología y la metodología de vanguardia necesarias para ampliar aún más el conocimiento de la compañía, monitorear las tendencias de las celdas de la batería del futuro y desempeñar un papel activo en la configuración de los desarrollos. El laboratorio ha estado produciendo células de prueba desarrolladas internamente en pequeños formatos durante algunos años ya con el objetivo de identificar la estructura celular ideal a partir de la miríada de materiales y variantes. Aquí se coloca un gran valor en minimizar las cantidades de material utilizado al tiempo que se optimizan sus propiedades. Si una celda pasa las pruebas iniciales de durabilidad y comportamiento de carga, se somete a pruebas adicionales en un formato más grande.

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También se enfoca el análisis de la segunda vida de los acumuladores de los autos eléctricos.

Una sala de pruebas completa está disponible para este propósito y permite una amplia variedad de tipos de pruebas. Los expertos también pueden utilizar un laboratorio de seguridad interno, donde la robustez de las celdas de la batería se puede investigar en condiciones extremas. De esta manera, BMW Group puede mantener los mismos altos estándares de seguridad a pesar de aumentar las densidades de energía y las capacidades de carga más rápidas. La sostenibilidad y la fiabilidad del suministro son factores clave en la expansión continua de la movilidad eléctrica. Para los especialistas en adquisiciones de BMW Group, la producción y el procesamiento éticos de las materias primas comienzan al comienzo de la cadena de valor, por lo que analizan detenidamente las cadenas de suministro de celdas de batería, hasta las minas de las que se obtienen los materiales. Cumplir con las normas ambientales y respetar los derechos humanos tiene la máxima prioridad. La compañía también ha reestructurado sus cadenas de suministro para la próxima quinta generación de baterías de alto voltaje y comenzará la adquisición directa de cobalto y litio para celdas de batería en 2020. Esto garantiza una total transparencia con respecto al origen de estas dos materias primas vitales para baterías. Además, los acuerdos relevantes garantizan un suministro confiable de estos materiales hasta 2025 y más allá. En el futuro, el cobalto se obtendrá directamente de minas en Australia y Marruecos, y el litio de países como Australia. BMW Group también está tomando medidas para garantizar que las futuras generaciones de celdas de batería se puedan fabricar a gran escala. El Centro de Competencia ofrece condiciones generales ideales e instalaciones de producción de alta calidad que cumplen con los estándares de la industria de los fabricantes de células establecidos. Aquí se han integrado nuevas tecnologías de producción, teniendo en cuenta la importancia de la flexibilidad con el formato de celda para crear un mayor alcance para incorporar diferentes desarrollos.

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El propósito es lograr celdas más eficientes, de mayor densidad de carga, menor tamaño y bajo peso.

Las baterías que ya no son aptas para vehículos se pueden reutilizar en sistemas estacionarios de almacenamiento de energía, lo que ayuda a integrar la energía renovable en la red eléctrica pública, aumentar la estabilidad de la red y reducir los costos de energía para los consumidores. BMW Group ha lanzado varias innovaciones importantes con esto en mente. La compañía también está utilizando sistemas de almacenamiento de baterías para optimizar constantemente el suministro de energía en sus plantas en todo el mundo. Durante varios años, BMW Group ha seguido una política de reciclaje cuidadosamente concebida para las celdas de las baterías que ya no pueden usarse como dispositivos de almacenamiento estacionario. Se han desarrollado técnicas de reciclaje viables con socios durante y desde el desarrollo del BMW i3. Estos y otros métodos de reciclaje ahora se están ampliando para aplicaciones industriales. Nuevamente, la compañía se ha asociado con socios para el trabajo en cuestión. El objetivo es lograr una tasa de reciclaje superior al 90 por ciento. Al diseñar las celdas de la batería, BMW Group se propone garantizar que sea posible reciclarlas de manera eficiente en una etapa posterior. BMW Group ha creado una red de producción altamente flexible que puede reaccionar rápidamente a la demanda cambiante de modelos electrificados. Hoy, la compañía ya construye vehículos electrificados en once plantas en todo el mundo, y los integra en el sistema de producción existente. Las baterías necesarias para los modelos electrificados provienen de las tres fábricas de baterías de la compañía en Dingolfing (Alemania), Spartanburg (EE. UU.) Y Shenyang (China). BMW Group también ha localizado la producción de baterías en Tailandia como parte de un enlace con el Grupo Dräxlmaier. BMW Group Plant Dingolfing desempeña un papel de liderazgo dentro de la red como centro de competencia para sistemas de accionamiento eléctrico.